神马作文网品检年终总结怎么写
来源：学生作业帮 编辑：神马作文网作业帮 分类：综合作业 时间：2024/11/16 22:09:06
品检年终总结怎么写
本人经过1年的工作,现对品质检验工作作如下总结
一、样品制作及工艺流程的编排和作业指导书的编写；
可以说样品制作是质量管理的开始.客户下订单之前都会要求送样,只有样品通过后才会考虑下订单的,所以样品的制作也就至关重要了.客户要求打样会提供产品图纸（有的也提供样品）,那么工程部首先要根据客户图纸或对样品进行解析列出“产品基本资料表”,然后备齐材料开始制作样品.在样品制作过程中有一项工作是十分重要且必不可少的,就是做好相关的记录.在制作过程中出现的异常现象的原因及采取的措施等也应记录下来,所有这些都是编排工艺流程和编写作业指导书的依据,最好是编排工艺流程的人员和编写作业指导书的人员能亲自制作样品更好.作业指导书是制造部生产的行为准则和依据,应该尽可能简单明了,便于操作者领会,并且要针对每道工序在样品制作时出现过的问题或可能出现的问题注明应该注意的事项,这样才可以在生产过程中起到预防的作用,这也正是质量管理的宗旨所在（但目前我司在制作样品过程中发现问题处理时留下的记录较少,并且有的问题没有得到及时处理）.
样品制作及工艺流程和作业指导书的编排和编写,也不仅仅是工程和品保的事情.工艺流程的编排务必要考虑到实际生产流程安排的合理和方便,制造部在按工艺流程安排生产时若有发现不合理或不方便时,应和工程、品保协商加以改进.而生产过程中肯定还会有异常情况出现或者觉得有需要改进的地方,因此也应该会同品管部和工程部做好异常处理后由工程部或品保对作业指导书进行完善,在注意事项中加以注明,但目前制造在生产过程中除转轴会看指导书外,如冲压、包装等其他工位根本员工是不会看指导书作业.
品管部也应该参与工艺的审查和样品的评审,由工程部和品管部共同进行,根据客户的要求设定产品的检验项目和检验标准,以便在正式生产时对生产过程实施监控,方便现场品检员检验,这一点现在已经基本完善.
二、制造部在生产时要考虑到品质、成本、交货期及安全生产等各个方面,但是在质量管理方面还应负一些具体的责任,具体如下!
1． 严格按作业指导书进行生产操作,进行有关作业标准的培训,提高作业者的技术水平,既提高生产效率,又保证生产过程质量.
2． 生产前第一个产品应对照标准作适度自检,确保在正常情况进行生产.
3． 进行工序控制,质量数据波动是否合理,工序是否处于稳定状态,协同相关部门分析寻找不合格品的原因,采取纠正、预防措施,防止不合格品的发生和再次发生.
4、要求和培养员工的自检习惯,做到“不合格品不流入下一道工序”.
5． 做好在制品的管理,防止不合格品混入下步工序.
三、品管部在生产过程中应起到如下作用：
1.产品的首件检验,工序的首件确认.
2． 巡回检验.检验人员在生产现场的检验,以便及时发现问题防止不合格品的出现.
3． 最终检验.最终检验属于事后把关的行为,但必不可少,完成品只有通过最终检验后方可出货.最终检验一般采取GB/T2828.1-2003抽样的方式进行.
4． 作好各种检验记录及其它与质量状况有关的记录.检验记录和其它与质量有关的记录应该切实记录和按规定妥善保存.
\x12 5． 进行可靠性测试.可靠性测试主要是指在模拟环境条件和使用条件下产品使用寿命的实验,如寿命测试、附着力测试等.
6． 参与品质异常的处理,并对纠正、预防措施进行跟踪,对其效果进行确认.
四、顾客投诉：顾客反馈意见的收集和分析、接到顾客投诉后,最重要的是采取补救措施和分析造成质量事故的真正原因,以便采取有效的措施防止类似事件的再次发生,品管部会同制造部和工程部一同分析原因和制定改进措施,由品管部跟踪实施情况和确认改进效果,因为问题的出现不可能是单方面的原因,有可能是模具不良,有可能是作业指导书或工艺有缺陷,也有可能是员工操作问题,而流入到顾客处的不合格品,品质检验部门就有不可推卸的责任.因此只有各部门紧密配合,才能找出问题的真正原因,消除影响产品质量的各方面的因素,从而改善和提高产品质量,最终达到顾客满意.
一、样品制作及工艺流程的编排和作业指导书的编写；
可以说样品制作是质量管理的开始.客户下订单之前都会要求送样,只有样品通过后才会考虑下订单的,所以样品的制作也就至关重要了.客户要求打样会提供产品图纸（有的也提供样品）,那么工程部首先要根据客户图纸或对样品进行解析列出“产品基本资料表”,然后备齐材料开始制作样品.在样品制作过程中有一项工作是十分重要且必不可少的,就是做好相关的记录.在制作过程中出现的异常现象的原因及采取的措施等也应记录下来,所有这些都是编排工艺流程和编写作业指导书的依据,最好是编排工艺流程的人员和编写作业指导书的人员能亲自制作样品更好.作业指导书是制造部生产的行为准则和依据,应该尽可能简单明了,便于操作者领会,并且要针对每道工序在样品制作时出现过的问题或可能出现的问题注明应该注意的事项,这样才可以在生产过程中起到预防的作用,这也正是质量管理的宗旨所在（但目前我司在制作样品过程中发现问题处理时留下的记录较少,并且有的问题没有得到及时处理）.
样品制作及工艺流程和作业指导书的编排和编写,也不仅仅是工程和品保的事情.工艺流程的编排务必要考虑到实际生产流程安排的合理和方便,制造部在按工艺流程安排生产时若有发现不合理或不方便时,应和工程、品保协商加以改进.而生产过程中肯定还会有异常情况出现或者觉得有需要改进的地方,因此也应该会同品管部和工程部做好异常处理后由工程部或品保对作业指导书进行完善,在注意事项中加以注明,但目前制造在生产过程中除转轴会看指导书外,如冲压、包装等其他工位根本员工是不会看指导书作业.
品管部也应该参与工艺的审查和样品的评审,由工程部和品管部共同进行,根据客户的要求设定产品的检验项目和检验标准,以便在正式生产时对生产过程实施监控,方便现场品检员检验,这一点现在已经基本完善.
二、制造部在生产时要考虑到品质、成本、交货期及安全生产等各个方面,但是在质量管理方面还应负一些具体的责任,具体如下!
1． 严格按作业指导书进行生产操作,进行有关作业标准的培训,提高作业者的技术水平,既提高生产效率,又保证生产过程质量.
2． 生产前第一个产品应对照标准作适度自检,确保在正常情况进行生产.
3． 进行工序控制,质量数据波动是否合理,工序是否处于稳定状态,协同相关部门分析寻找不合格品的原因,采取纠正、预防措施,防止不合格品的发生和再次发生.
4、要求和培养员工的自检习惯,做到“不合格品不流入下一道工序”.
5． 做好在制品的管理,防止不合格品混入下步工序.
三、品管部在生产过程中应起到如下作用：
1.产品的首件检验,工序的首件确认.
2． 巡回检验.检验人员在生产现场的检验,以便及时发现问题防止不合格品的出现.
3． 最终检验.最终检验属于事后把关的行为,但必不可少,完成品只有通过最终检验后方可出货.最终检验一般采取GB/T2828.1-2003抽样的方式进行.
4． 作好各种检验记录及其它与质量状况有关的记录.检验记录和其它与质量有关的记录应该切实记录和按规定妥善保存.
\x12 5． 进行可靠性测试.可靠性测试主要是指在模拟环境条件和使用条件下产品使用寿命的实验,如寿命测试、附着力测试等.
6． 参与品质异常的处理,并对纠正、预防措施进行跟踪,对其效果进行确认.
四、顾客投诉：顾客反馈意见的收集和分析、接到顾客投诉后,最重要的是采取补救措施和分析造成质量事故的真正原因,以便采取有效的措施防止类似事件的再次发生,品管部会同制造部和工程部一同分析原因和制定改进措施,由品管部跟踪实施情况和确认改进效果,因为问题的出现不可能是单方面的原因,有可能是模具不良,有可能是作业指导书或工艺有缺陷,也有可能是员工操作问题,而流入到顾客处的不合格品,品质检验部门就有不可推卸的责任.因此只有各部门紧密配合,才能找出问题的真正原因,消除影响产品质量的各方面的因素,从而改善和提高产品质量,最终达到顾客满意.