数控铣,fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思?求教

数控铣,fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思?求教

一, 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里.
2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里.
二, 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心（X轴坐标减去直径值）.
2.选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点.
3.选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工.
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 ……..
5.注意：用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀.
6.如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可.
三, 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值.
2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如：Z200,直接输入到偏移值里.
3.选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立.
4.注意：这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除.
四, 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心.
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50
3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系.
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法.
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系.这种方法操作简单,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置.
第二种是：用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工.对到时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的.
第三种方法是MDI参数,运用G54~G59可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关.这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工.
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定.加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数.然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心).在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的G92 起点继续加工.但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件坐标系将消失,需要重新对刀.如果是批量生产,加工完一件后回G92起点继续加工下一件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系,需重新对刀.鉴于这种情况,我们就想办法将工件坐标系固定在机床上.我们发现机床的刀补值有16个,可以利用,于是我们试验了几种方法.
第一种方法：在对基准刀时,将显示的参考点偏差值写入9号刀补,将对刀直径的反数写入8号刀补的X值.系统重启后,将刀具移动到参考点,通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点,程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序运行到第四句还正常,运行第五句时,刀具应该向X的负向移动,但却异常的向X、Z的正向移动,结果失败.分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至.
第二种方法：在对基准刀时,将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值,将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值.系统重启后,将刀具移至参考点,运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点.但在运行工件程序时,刀具应先向X、Z的负向移动,却又异常的向X、Z的正向移动,结果又失败.分析原因怀疑是系统运行完一个程序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动.
第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后,重启系统,不会参考点直接加工,试验后能够加工.但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行.
第四种方法：在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的,加工程序的G92起点设为X100 Z100,试验后可行.这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于这是G00 快速移动,还可以接受.
第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启,可以手动的将刀具移动到G92 起点位置.这种方法麻烦一些,但还可行.